感應(yīng)熱處理的特點(diǎn)是能夠在非常短的時(shí)間內(nèi)完成工件的表面淬火，近30年來(lái)在汽車制造業(yè)發(fā)展迅速，獲得了廣泛的應(yīng)用XC型車輪支架系上海某汽車公司生產(chǎn)的XC車型的國(guó)產(chǎn)化配套項(xiàng)目，產(chǎn)品生命周期為5年，平均年產(chǎn)量約30萬(wàn)臺(tái)套即 60萬(wàn)件，最高年產(chǎn)量42萬(wàn)臺(tái)套。根據(jù)熱處理技術(shù)要求，同時(shí)考慮后續(xù)同類產(chǎn)品加工的通用性,選擇了整體式加熱淬火+自回火的工藝方案，完成了國(guó)產(chǎn)化任務(wù)。

車輪支架的材料為TL1438鋼，相當(dāng)于國(guó)產(chǎn)38MnSiVS鋼，進(jìn)口鍛造毛坯。

根據(jù)車輪的熱處理技術(shù)要求，擬訂了兩種工藝方案。方案1是整體式加熱，方案2是掃描式加熱試制了兩套感應(yīng)器。鑒于工件形狀不規(guī)則，又分左、右向，設(shè)計(jì)夾具時(shí)要考慮通用性，即一套夾具能同時(shí)對(duì)工件左向和右向進(jìn)行感應(yīng)淬火,最好能上、下道工序選用同一個(gè)定位基準(zhǔn)。

(1)整體式加熱淬火的工件端部①處未淬硬,需要加大功率,調(diào)整感應(yīng)器尺寸R角③ 處熱量不易透人，加熱深度容易偏淺,但生產(chǎn)率高，符合大批量生產(chǎn)的要求。

(2)掃描式加熱淬火的工件的淬硬層深度和硬度均符合要求，但生產(chǎn)率低，有可能產(chǎn)生軟帶，影響產(chǎn)品的疲勞壽命。

整體式加熱淬火的效果較差，但淬硬層基本形狀與圖紙要求差距不太大，需要作一些工藝調(diào)整，如加大功率、調(diào)整感應(yīng)器尺寸等，以使實(shí)際淬硬層深度特別是R角處的淬硬層盡量深些

經(jīng)連續(xù)多件的加工測(cè)試,所有工件熱處理質(zhì)量均符合圖紙要求,工藝穩(wěn)定，機(jī)床和感應(yīng)器運(yùn)轉(zhuǎn)無(wú)故障，可以用于正常生產(chǎn)。在小批量試制完成后，進(jìn)行臺(tái)架試驗(yàn)，疲勞壽命達(dá)到了圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。

對(duì)比淬硬層形貌，進(jìn)口件的硬化層形狀不是直線狀，可見進(jìn)口件采用的是整體式加熱，硬化層分布雖然合格，但感應(yīng)器的導(dǎo)磁體未調(diào)整到最佳。國(guó)產(chǎn)件的硬化層形狀雖然也不是一條直線，但略優(yōu)于進(jìn)口件。

顯微組織分析表明，進(jìn)口件和國(guó)產(chǎn)件淬硬層組織無(wú)明顯差異,均為細(xì)小的回火馬氏體,馬氏體級(jí)別均為4~5級(jí)(按JB/T 9204標(biāo)準(zhǔn)。

考慮產(chǎn)量因素，上下道工序生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍為每件約48s。根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，包括上、下料等輔助時(shí)間,采用整體式加熱每件約需要40 s，可以與上、下道工序的節(jié)拍相匹配,生產(chǎn)過程中不會(huì)形成瓶頸。而采用掃描式加熱每件約需要52 _s,在生產(chǎn)過 程中可能會(huì)形成瓶頸。因此，最終決定采用整體式 加熱淬火方案

車輪支架整體式加熱時(shí)淬硬部位一次完成，不易形成軟帶，且生產(chǎn)率高，利用淬火余熱進(jìn)行自回火，工藝簡(jiǎn)單。但是感應(yīng)器結(jié)構(gòu)較復(fù)雜,工藝調(diào)整不方便，感應(yīng)器壽命不夠穩(wěn)定?

零件的疲勞強(qiáng)度與其表面應(yīng)力值有明顯的對(duì)應(yīng)關(guān)系，即壓應(yīng)力大，疲勞強(qiáng)度和疲勞壽命提高, 感應(yīng)加熱表面淬火的零件由于淬火層中馬氏體比容增大，能形成相當(dāng)大的殘余壓應(yīng)力,較深的淬硬層深度有助于提高車輪支架的疲勞壽命，特別是應(yīng)力集中的R角部位。

XC車輪支架國(guó)產(chǎn)化過程充分考慮了生產(chǎn)率、 成本和環(huán)境保護(hù)，國(guó)產(chǎn)化后產(chǎn)品的各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到了進(jìn)口件的水平。